Support brillant pour des voitures de haute qualité
Les modèles les plus récents présentés par les constructeurs automobiles lors des grands salons d'exposition fascinent les visiteurs. Les surfaces d'exposition de haute qualité en PLEXIGLAS® y contribuent grandement.
Andreas Szak, PDG d'Acrysign Kunststofftechnik GmbH révèle dans une interview comment il est parvenu, à l'aide d'un composite en PLEXIGLAS® Optical HC (le verre acrylique de la marque Röhm) et d'inlays spéciaux, à mettre en scène une voiture de sport.
Ce ne sont pas que des voitures qui sont présentées tous les ans dans les plus grands salons automobiles du monde. On y trouve les nouvelles innovations techniques des constructeurs automobiles, les idées sophistiquées des designers et les rêves d’enfant des visiteurs. Il s’agit de visions et de sentiments – et de se faire remarquer. Des milliers de visiteurs traversent les halls d’exposition et chaque exposant souhaite retenir au mieux l’attention des visiteurs. Les modèles lustrés étincellent et sont mis en scène avec une lumière spectaculaire, une musique adéquate et un programme plein d’allant. Les belles photos sont assurées. Elles sauteront aux yeux dans les comptes rendus et les médias et servent ainsi de publicité gratuite.
Une surface d'exposition qui sort du rang
Dans un contexte de compétition accrue en vue de capter l'attention, l'agencement des stands d'exposition joue un rôle important : grâce à leurs concepts sophistiqués, les exposants parviennent tous les ans à fasciner les visiteurs et à les surprendre. Pour cela tout est permis - les stands d'exposition sont aussi singuliers que les modèles exposés. Les visiteurs ne se laissent plus surprendre par les tapis, bois et autres surfaces planes. Par contre, les sols en composite, par exemple, attirent tous les regards. Ils sont composés de deux matériaux différents et les effets ainsi obtenus sont exceptionnels.
Monsieur Szak, quels sont les critères indispensables des matériaux des stands d'exposition des salons automobiles ?
Il est clair que l’apparence est le premier des critères : les matériaux doivent être de bonne qualité et façonnés avec le plus grand soin. Mais ils doivent avant tout supporter le poids des voitures et résister à tous les types de chaussures. Ils doivent impérativement résister aux rayures.
Vous avez déjà réalisé plusieurs projets d'agencement de stands d'exposition. Par exemple pour Audi, au salon de l'auto à Paris, vous avez déjà réalisé un sol qui brillait à la lumière comme des diamants. Pourquoi vouliez-vous obtenir cet effet ?
Le premier objectif était de mettre les véhicules particulièrement en valeur. Il s’agissait entre autre de présenter une puissante voiture de sport – et ce n’est donc pas un véhicule avec lequelle on va juste faire les courses. Les visiteurs associent à un tel modèle les notions de vitesse, d’aventure et de luxe. Nous avons donc eu l’idée de fabriquer une surface ultra-brillante avec un effet de profondeur.
Comment y êtes-vous parvenu ?
À propos du projet
Pour le salon de l’auto à Paris, en 2009, une entreprise de construction de stands a mandaté, pour le compte d’Audi AG, l’agence Schmidthuber & Partner de Munich afin de réaliser le stand d’exposition. Ce dernier en a confié la fabrication à Acrysign Kunststofftechnik GmbH.
Avec du carbure de silicium. Ce composé chimique à base de silicium et de carbone a une structure similaire à celle du diamant – et il a la même propriété : il brille de mille feux. Et même en noir, en bleu et en rouge. Pour mettre pleinement en valeur les propriétés brillantes du carbure de silicium, nous avions encore besoin d’un matériau tout autour. C’est pourquoi nous avons choisi le produit de marque PLEXIGLAS® Optical HC. Il dispose d’une excellente transmission lumineuse qui confère un aspect brillant. De plus, il est extrêmement résistant aux rayures, ce qui est essentiel pour un sol de salon.
Comment avez-vous travaillé ?
Le sol comprend trois couches : au-dessus et en-dessous, du PLEXIGLAS® Optical HC, et au milieu sont coulés les inlays en résine. Les plaques PLEXIGLAS® nous ont été envoyées déjà coupées ; nous avons fabriqués les inlays nous-même. À la fin, nous avons collé le tout. Au-dessus et en-dessous, le PLEXIGLAS®, et entre les deux, le carbure de silicium. Le produit fini est un sol de 1 500 kilogrammes, 20 m de long et 3 m de large.
Et comment l'avez-vous transporté dans le hall d'exposition ?
Ceci était relativement facile car le sol est composé de 35 plaques individuelles qui sont assemblées sur place.
Quel a été le défi majeur pour la fabrication du sol ?
Des couteaux émoussés. Le carbure de silicium est en soit un abrasif – ce qui a particulièrement éprouvé nos fraiseuses. Sinon tout s’est bien passé : en deux semaines le sol était terminé
